روند توسعه فناوری

به عنوان مثال، در حال حاضر حدود 20،000 کامیون و ون معمولی در آلمان وجود دارد که برای اهداف مختلف نیاز به نصب پنل‌های عقب دارند. برای اینکه درب عقب بیشتر و بیشتر در زمینه‌های مختلف مورد استفاده قرار گیرد، تولیدکنندگان باید به پیشرفت خود ادامه دهند. اکنون، درب عقب نه تنها یک ابزار کمکی بارگیری و تخلیه است که هنگام بارگیری و تخلیه به یک شیب کاری تبدیل می‌شود، بلکه می‌تواند به درب عقب کالسکه با عملکردهای بیشتر تبدیل شود.
۱. وزن خود را کاهش دهید
در سال‌های اخیر، تولیدکنندگان به تدریج شروع به استفاده از مواد آلومینیومی برای ساخت درب‌های عقب کرده‌اند و از این طریق به طور مؤثر وزن درب عقب را کاهش داده‌اند. ثانیاً، دائماً سعی می‌کنند مواد و روش‌های پردازش جدیدی را برای برآورده کردن نیازهای جدید کاربران اتخاذ کنند. علاوه بر این، راهی برای کاهش وزن خود وجود دارد که عبارت است از کاهش تعداد سیلندرهای هیدرولیک مورد استفاده، از ۴ سیلندر اصلی به ۳ یا ۲ سیلندر. طبق اصل سینماتیک، هر درب عقب باید از یک سیلندر هیدرولیک برای بلند کردن استفاده کند. برای جلوگیری از پیچ خوردگی یا کج شدن اسکله بارگیری، اکثر تولیدکنندگان از طرحی با ۲ سیلندر هیدرولیک در سمت چپ و راست استفاده می‌کنند. برخی از تولیدکنندگان می‌توانند پیچش درب عقب را تحت بار تنها با ۲ سیلندر هیدرولیک متعادل کنند و سطح مقطع سیلندر هیدرولیک افزایش یافته می‌تواند فشار بیشتری را تحمل کند. با این حال، برای جلوگیری از آسیب ناشی از پیچش طولانی مدت، این سیستم با استفاده از ۲ سیلندر هیدرولیک بهتر است فقط حداکثر بار ۱۵۰۰ کیلوگرم را تحمل کند و فقط برای سکوهای بارگیری و تخلیه با حداکثر عرض ۱۸۱۰ میلی‌متر مناسب است.
۲. بهبود دوام و قابلیت اطمینان
برای یک درب عقب، ظرفیت تحمل بار سیلندرهای هیدرولیک آن عاملی برای آزمایش دوام آن است. عامل تعیین کننده دیگر، گشتاور بار آن است که با فاصله از مرکز ثقل بار تا تکیه گاه اهرم و وزن بار تعیین می شود. بنابراین، بازوی بار یک عامل بسیار مهم است، به این معنی که وقتی سکوی بارگیری و تخلیه کاملاً کشیده شده است، مرکز ثقل آن نباید از لبه سکو تجاوز کند.
علاوه بر این، به منظور افزایش عمر مفید درب عقب خودرو و تضمین دوام و قابلیت اطمینان آن، تولیدکنندگان روش‌های مختلفی را در پیش خواهند گرفت، مانند استفاده از یاتاقان‌های تعبیه‌شده بدون نیاز به تعمیر و نگهداری، یاتاقان‌هایی که فقط سالی یک بار نیاز به روغن‌کاری دارند و غیره. طراحی ساختاری شکل پلتفرم نیز برای دوام درب عقب بسیار مهم است. به عنوان مثال، Bar Cargolift می‌تواند با کمک طراحی شکل جدید و یک خط پردازش بسیار خودکار با استفاده از ربات‌های جوشکاری، پلتفرم را در جهت حرکت خودرو بلندتر کند. مزیت این است که جوش‌های کمتری وجود دارد و پلتفرم به طور کلی قوی‌تر و قابل اعتمادتر است.
آزمایش‌ها ثابت کرده‌اند که درب عقب تولید شده توسط Bar Cargolift می‌تواند ۸۰۰۰۰ بار زیر بار بدون آسیب به پلتفرم، قاب باربر و سیستم هیدرولیک، بالا و پایین برود. با این حال، مکانیزم بالابر نیز باید بادوام باشد. از آنجایی که مکانیزم بالابر مستعد خوردگی است، عملیات ضد خوردگی خوبی مورد نیاز است. Bar Cargolift، MBB و Dautel عمدتاً از گالوانیزه و پوشش الکتریکی استفاده می‌کنند، در حالی که Sorensen و Dhollandia از پوشش پودری استفاده می‌کنند و می‌توانند رنگ‌های مختلفی را انتخاب کنند. علاوه بر این، خطوط لوله هیدرولیک و سایر اجزا نیز باید از مواد سازگار با محیط زیست ساخته شوند. به عنوان مثال، برای جلوگیری از پدیده پوست ختنه‌گاه متخلخل و شل خط لوله، شرکت Bar Cargolift از پوست ختنه‌گاه از جنس Pu برای خطوط لوله هیدرولیک استفاده می‌کند که نه تنها می‌تواند از فرسایش آب شور جلوگیری کند، بلکه در برابر اشعه ماوراء بنفش نیز مقاومت کرده و از پیری جلوگیری می‌کند.
۳. کاهش هزینه‌های تولید
با توجه به فشار رقابت قیمتی در بازار، بسیاری از تولیدکنندگان کارگاه تولید قطعات محصول را به اروپای شرقی منتقل کرده‌اند و تأمین‌کننده آلومینیوم کل پلتفرم را فراهم می‌کند و در نهایت فقط نیاز به مونتاژ دارد. فقط شرکت دولاندیا هنوز در کارخانه بلژیکی خود تولید می‌کند و شرکت بار کارگولیفت نیز درب‌های عقب را در خط تولید بسیار خودکار خود تولید می‌کند. اکنون تولیدکنندگان اصلی یک استراتژی استانداردسازی را اتخاذ کرده‌اند و درب‌های عقبی را ارائه می‌دهند که به راحتی قابل مونتاژ هستند. بسته به ساختار واگن و ساختار درب عقب، نصب یک مجموعه درب عقب هیدرولیکی ۱ تا ۴ ساعت طول می‌کشد.