روند توسعه فناوری

به عنوان نمونه آلمان ، در حال حاضر حدود 20،000 کامیون و ون معمولی در آلمان وجود دارد که برای اهداف مختلف باید با پانل های دم نصب شوند. به منظور استفاده بیشتر از درب در زمینه های مختلف ، تولید کنندگان باید به پیشرفت خود ادامه دهند. اکنون ، درب عقب نه تنها یک ابزار بارگیری و تخلیه کمکی است که هنگام بارگیری و تخلیه به یک شیب کار تبدیل می شود ، بلکه می تواند با عملکردهای بیشتری به درب عقب کالسکه تبدیل شود.
1. وزن خود را کاهش دهید
در سالهای اخیر ، تولید کنندگان شروع به استفاده به تدریج از مواد آلومینیومی برای ساخت دم می کنند و از این طریق به طور موثری وزن درب را کاهش می دهند. ثانیا ، دائماً سعی در اتخاذ مواد جدید و روش های پردازش برای برآورده کردن نیازهای جدید کاربران دارید. علاوه بر این ، راهی برای کاهش وزن خود ، یعنی کاهش تعداد سیلندرهای هیدرولیک مورد استفاده ، از 4 تا 3 یا 2 اصلی وجود دارد. طبق اصل سینماتیک ، هر درب باید از یک سیلندر هیدرولیک برای بلند کردن استفاده کند. برای جلوگیری از پیچاندن یا کج شدن حوض بارگذاری ، بیشتر تولید کنندگان از طراحی با 2 سیلندر هیدرولیک در سمت چپ و راست استفاده می کنند. برخی از تولید کنندگان می توانند پیچش درب زیر بار را با تنها 2 سیلندر هیدرولیک متعادل کنند و افزایش سطح مقطع سیلندر هیدرولیک می تواند در برابر فشار بیشتر مقاومت کند. با این حال ، به منظور جلوگیری از آسیب به دلیل پیچ خوردگی طولانی مدت ، این سیستم با استفاده از 2 سیلندر هیدرولیک بهتر است فقط در برابر بار حداکثر 1500 کیلوگرم مقاومت کند ، و فقط برای بارگیری و بارگیری سیستم عامل ها با حداکثر عرض 1810 میلی متر است.
ترتیب دوام و قابلیت اطمینان را بهبود بخشید
برای یک درب عقب ، ظرفیت باربری سیلندرهای هیدرولیک آن عاملی برای آزمایش دوام آن است. یکی دیگر از عوامل تعیین کننده لحظه بار آن است که با فاصله از مرکز ثقل بار تا کف اهرم و وزن بار تعیین می شود. بنابراین ، بازوی بار یک عامل مهم مهم است ، به این معنی که وقتی سکوی بارگیری و تخلیه کاملاً هنگام کشش است ، مرکز ثقل آن نباید از لبه سکو فراتر رود.
علاوه بر این ، به منظور افزایش عمر سرویس درب اتومبیل و اطمینان از دوام و قابلیت اطمینان آن ، تولید کنندگان روش های مختلفی را انجام می دهند ، از جمله استفاده از یاتاقان های بدون تعمیر و نگهداری تعبیه شده ، یاتاقان هایی که فقط یک بار در سال روغن کاری می شوند و غیره طراحی ساختاری شکل سکوی نیز برای دوام درب بسیار مهم است. به عنوان مثال ، Cargolift Bar می تواند با کمک یک طراحی شکل جدید و یک خط پردازش بسیار خودکار با استفاده از روبات های جوشکاری ، این سکو را در جهت سفر وسیله نقلیه طولانی تر کند. مزیت این است که جوش های کمتری وجود دارد و به طور کلی سکو قوی تر و قابل اطمینان تر است.
آزمایشات ثابت کرده است که درب عقب تولید شده توسط نوار کارگولیفت می تواند برداشته شود و 80،000 بار در زیر بار بدون خرابی سکو ، قاب تحمل بار و سیستم هیدرولیک کاهش یابد. با این حال ، مکانیسم بالابر نیز باید دوام داشته باشد. از آنجا که مکانیسم آسانسور مستعد ابتلا به خوردگی است ، درمان ضد خوردگی خوبی لازم است. Cargolift Bar ، MBB و Dautel به طور عمده از گالوانیزه و الکتروکوزاسیون استفاده می کنند ، در حالی که سورنسن و ذولاندیا از پوشش پودر استفاده می کنند و می توانند رنگ های مختلفی را انتخاب کنند. علاوه بر این ، خطوط لوله هیدرولیک و سایر مؤلفه ها نیز باید از مواد سازگار با محیط زیست ساخته شوند. به عنوان مثال ، به منظور جلوگیری از پدیده پوست پوست خط لوله متخلخل و گشاد ، شرکت نوار کارگولیفتی از پوست PU برای خطوط لوله هیدرولیک استفاده می کند ، که نه تنها می تواند از فرسایش آب نمکی جلوگیری کند ، بلکه در برابر اشعه ماوراء بنفش نیز مقاومت می کند و از پیری جلوگیری می کند. اثر
3. هزینه های تولید را کاهش دهید
با توجه به فشار رقابت قیمت در بازار ، بسیاری از تولید کنندگان کارگاه تولید اجزای محصول را به اروپای شرقی منتقل کرده اند و تأمین کننده آلومینیوم کل سکوی را فراهم می کند و فقط در پایان باید مونتاژ شود. فقط Dhollandia هنوز در کارخانه بلژیکی خود تولید می کند ، و Bar Cargolift همچنین در خط تولید بسیار خودکار خود ، دنباله دار را تولید می کند. اکنون تولید کنندگان اصلی یک استراتژی استاندارد سازی را اتخاذ کرده اند ، و آنها را با استفاده از وسایل نقلیه ارائه می دهند که می توانند به راحتی مونتاژ شوند. بسته به ساختار کالسکه و ساختار درب درب ، نصب مجموعه ای از درب هیدرولیک 1 تا 4 ساعت طول می کشد.