روند توسعه فناوری

آلمان را به عنوان مثال در نظر بگیریم، در حال حاضر حدود 20000 کامیون و ون معمولی در آلمان وجود دارد که باید با پانل های دم برای اهداف مختلف نصب شوند. برای استفاده بیشتر و بیشتر از درب عقب در زمینه های مختلف، سازندگان باید به پیشرفت خود ادامه دهند. در حال حاضر، درب عقب نه تنها یک ابزار کمکی بارگیری و تخلیه است که در هنگام بارگیری و تخلیه به یک شیب کاری تبدیل می شود، بلکه می تواند با عملکردهای بیشتر به درب عقب کالسکه تبدیل شود.
1. کاهش وزن خود
در سال‌های اخیر، تولیدکنندگان شروع به استفاده تدریجی از مواد آلومینیومی برای تولید درب‌های عقب کرده‌اند و در نتیجه وزن درب عقب را به طور موثر کاهش می‌دهند. ثانیاً، به طور مداوم سعی کنید مواد و روش های پردازش جدیدی را برای برآورده کردن نیازهای جدید کاربران اتخاذ کنید. علاوه بر این، راهی برای کاهش وزن خود وجود دارد که عبارت است از کاهش تعداد سیلندرهای هیدرولیک استفاده شده از 4 عدد به 3 یا 2 عدد. طبق اصل سینماتیک، هر درب عقب باید از یک سیلندر هیدرولیک برای بلند کردن استفاده کند. برای جلوگیری از پیچ خوردگی یا کج شدن بارانداز، اکثر سازندگان از طرحی با 2 سیلندر هیدرولیک در سمت چپ و راست استفاده می کنند. برخی از سازندگان می توانند پیچ ​​خوردگی درب عقب تحت بار را تنها با 2 سیلندر هیدرولیک متعادل کنند و افزایش سطح مقطع سیلندر هیدرولیک می تواند فشار بیشتری را تحمل کند. با این حال، به منظور جلوگیری از آسیب ناشی از پیچش طولانی مدت، این سیستم با استفاده از 2 سیلندر هیدرولیک تنها برای تحمل حداکثر بار 1500 کیلوگرم و فقط برای سکوهای بارگیری و تخلیه با حداکثر عرض 1810 میلی متر بهتر است.
2. بهبود دوام و قابلیت اطمینان
برای درب عقب، ظرفیت باربری سیلندرهای هیدرولیک آن عاملی برای آزمایش دوام آن است. عامل تعیین کننده دیگر لحظه بارگذاری آن است که با فاصله مرکز ثقل بار تا تکیه گاه اهرم و وزن بار تعیین می شود. بنابراین بازوی بار عامل مهمی است، به این معنی که وقتی سکوی بارگیری و تخلیه کاملاً کشیده می شود، مرکز ثقل آن نباید از لبه سکو تجاوز کند.
علاوه بر این، سازندگان به منظور افزایش طول عمر درب عقب خودرو و اطمینان از دوام و قابلیت اطمینان آن، روش‌های مختلفی مانند استفاده از بلبرینگ‌های تعبیه‌شده بدون نیاز به تعمیر و نگهداری، یاتاقان‌هایی که فقط یک بار در سال نیاز به روغن کاری دارند و غیره را در پیش خواهند گرفت. طراحی ساختاری شکل پلت فرم نیز برای دوام درب عقب بسیار مهم است. به عنوان مثال، باربری بار می تواند با کمک طراحی شکل جدید و خط پردازش بسیار خودکار با استفاده از ربات های جوش، سکو را در جهت حرکت وسیله نقلیه طولانی تر کند. مزیت این است که جوش های کمتری وجود دارد و پلت فرم به طور کلی قوی تر و قابل اطمینان تر است.
آزمایش‌ها ثابت کرده است که درب عقب تولید شده توسط بار کارگولیفت می‌تواند 80000 بار در زیر بار بالا و پایین بیاید، بدون اینکه سکو، قاب باربر و سیستم هیدرولیک خراب شود. با این حال، مکانیسم بلند کردن نیز باید بادوام باشد. از آنجایی که مکانیسم بالابر مستعد خوردگی است، درمان ضد خوردگی خوب مورد نیاز است. بار کارگولیفت، MBB و داوتل عمدتا از گالوانیزه و پوشش الکتریکی استفاده می کنند، در حالی که سورنسن و دالاندیا از پوشش پودری استفاده می کنند و می توانند رنگ های مختلفی را انتخاب کنند. علاوه بر این، خطوط لوله هیدرولیک و سایر اجزاء نیز باید از مواد سازگار با محیط زیست ساخته شوند. به عنوان مثال شرکت بار کارگولیفت برای جلوگیری از پدیده پوسته پوسته متخلخل و شل خط لوله، از پوسته پوسته مواد Pu برای خطوط لوله هیدرولیک استفاده می کند که نه تنها می تواند از فرسایش آب نمک جلوگیری کند، بلکه در برابر اشعه ماوراء بنفش مقاومت کرده و از پیری جلوگیری می کند. اثر
3. کاهش هزینه های تولید
با توجه به فشار رقابت قیمتی در بازار، بسیاری از تولیدکنندگان کارگاه تولید قطعات محصول را به اروپای شرقی منتقل کرده‌اند و تامین‌کننده آلومینیوم کل پلت فرم را تامین می‌کند و تنها در پایان باید مونتاژ شود. فقط Dhollandia هنوز در کارخانه بلژیکی خود تولید می کند، و Bar Cargolift نیز درب عقب را در خط تولید بسیار خودکار خود تولید می کند. اکنون تولیدکنندگان بزرگ استراتژی استانداردسازی را اتخاذ کرده‌اند و درب‌های عقب را ارائه می‌کنند که به راحتی می‌توان آنها را مونتاژ کرد. بسته به ساختار کالسکه و ساختار درب عقب، 1 تا 4 ساعت طول می کشد تا مجموعه ای از درب عقب هیدرولیک نصب شود.